大中型鬥輪取料機鬥輪體係作方法

大中型鬥輪取料機鬥輪體尺寸大、焊接要求高、安裝錯綜複雜，為了解（jiě）決鬥輪（lún）結構在機械加工及安裝過程中存在的問題，必須采取有效措施有效（xiào）管理鬥輪（lún）體（tǐ）係作品質。原文中（zhōng）推薦的鬥輪體（tǐ）係作方法，實踐經驗（yàn）證明效果顯著，具有（yǒu）非常好的指導意義和可執行性。

鬥輪取料機，廣泛用於港（gǎng）口物流和各類礦廠等盤料（liào）存放石（shí）料場。鬥輪機構是整機（jī）工業設備的核心部分，鬥輪構造（zào）尤其是鬥輪論的（de）電焊焊接製做能否滿（mǎn）足後麵機械加工進（jìn）度安裝規範，直接關（guān）係到整機（jī）機器的及時性、穩定性。文中根據ZPMC製造的巴西12000t/h取料機新項目，其極限值上料水平可達約14000t/h，是（shì）世界上上料水平最大的（de）一個散櫃取料機之一，都是ZPMC現階段製造出來的較大型號的取料機。對於項目需求，事先探討鬥輪體係做的難題，研究製定了鬥輪論的（de）製作方案。

1鬥輪體（tǐ）詳細介紹與製作難題剖析

鬥輪體為φ6800mm×φ6100mm環形（xíng）箱體結構，在φ6800mm內孔上分布9個料倉，鬥輪工作時運動軌跡達φ10000mm，單獨（dú）料倉連接形式為2錐銷和2斜楔與此同時固定不動（dòng）。鬥（dòu）軸（zhóu）榫坐落於鬥輪中心部位，接口方式（shì）為軸端配合和卡緊盤固定不動。如圖1。

依據鬥輪（lún）體的結構設計特性，它（tā）為環形箱體結構和“鍋形”圓錐體結構組成。

在鬥輪體殼（ké）體上分布著9組總共18個錐（zhuī）孔，一組錐孔水平距離為（wéi）1500mm，相較於鬥輪體中（zhōng）心錐孔分布直徑約φ6540mm。根據說明書規定，與此同時為確保後麵料倉的順利安裝和交換性，鬥輪體殼體內孔φ6800mm成形尺寸公差（chà）為0.5mm，一組錐孔的垂直距離成形尺寸公差為0.5mm，平行度規定也（yě）比較高。錐（zhuī）孔在環形實物的園（yuán）鋼在結構上（shàng），其光潔度為4°，孔深度為174mm，直徑為87mm，較大（dà）公稱直徑為87mm，依據結（jié）構特征（zhēng），鬥輪體係作時，此錐孔構造必須參加總體製做。“鍋形”圓錐體構造中心遍布（bù）是指安裝鬥（dòu）軸榫的聯軸器，聯軸器也（yě）要參加鬥輪（lún）體總體製做，且（qiě）聯軸器的（de）中（zhōng）心將成為整個鬥輪（lún）論的（de）精（jīng）準定位、畫線和機（jī）械加工中心。圓錐體的成形和焊接將影響（xiǎng）聯軸器定位，鬥輪體箱體結構內部結構散落著比較多數量筋板，空間不（bú）足，安裝難（nán）度較高，電焊焊接（jiē）任（rèn）務量比較大，且焊（hàn）接變形（xíng）不能進行有效管理。鬥輪論的製做，既要（yào）保證製做後每個（gè）成形尺寸公差，也（yě）需保證鬥（dòu）輪體成型錐孔的軸端可以有效再加（jiā）工，保證質量，從而達到（dào）圖紙和客戶要求。

2鬥輪體係作（zuò）計（jì）劃（huá）方案

在鬥（dòu）輪體製作中，將其分為4個部件：部件1和組（zǔ）件3為圓錐體構（gòu）造（zào），部件2為聯軸器，部件4為圓形（xíng）箱體結構。每一個部件各自依據圖紙要求（qiú）單獨進行製做（zuò），再根據標準的順序（xù）排列裝配焊接（jiē）。4個部件（jiàn）可以同時進行製（zhì）做，有效縮短全（quán）部鬥輪的生產周（zhōu）期，確保按時進行。

2.1部件（jiàn）1和組件3製作（圓錐體成形）

部件1和（hé）組件3圓錐體構造的光潔度比（bǐ）較大，沒法一次性生（shēng）產加工。融合生產車間具體情況，根據圖紙傾斜度板規格展開圖開料，為確保光潔度在要求允許誤（wù）差內，開料時一部分拚板方式在長度方（fāng）位預埋一些容量，與此同時圓錐體最兩側拚板方式總寬方位預埋容量。按照實際製作（zuò）經驗（yàn）和理論分析，在拚板方式上劃到（dào）等分光潔度線。然後通過機械和火（huǒ）計方法將各（gè）拚板開展傾斜度生產加工，並動態測量傾斜（xié）度尺寸大小操縱火計溫度。待各拚板（bǎn）方式傾斜（xié）度調（diào）節驗收合格後，將各個（gè）拚板方式放置於事（shì）先準（zhǔn）備好的仿型（xíng）錐型胎架子上，並（bìng）依據地樣線調節各拚板方式部位（wèi）合乎圖紙要求（qiú），重複利用固定板將各個接縫固定不動，進行複測各規（guī）格驗收合格後，按照要求先焊接各縱向焊縫（短焊接），再由內向外先後焊（hàn）接各（gè）腋（yè）角焊接。焊（hàn）接（jiē）時，留意采用多位電焊工對稱（chēng）性與此同時對稱性焊（hàn）接等（děng）舉措降低焊接變形，

2.2部件2製（zhì）做（聯軸器成形）

根據圖紙得知，部件2為（wéi）管形毛胚，由3個零件構成。首先把正中間零件兩邊部（bù）開展機械加工，確保端口與樞軸豎直，並依據圖紙要（yào）求加工出頂端焊縫，兩側2個零件頂端均預埋電焊焊接收攏容量和加工的剩餘量。再根據要求對（duì）3個零（líng）件裝（zhuāng）配焊接在一（yī）起，注意控（kòng）製其同軸度。最後根據初（chū）加工示意圖畫線生產加（jiā）工部件2，標識出各自十字中心線，並把它拉到內（nèi）孔上。初加工驗收合格後，待部件1和組件3組裝時，根據需求安裝好。

2.3部件4製做

部件4為圓形箱體結構，殼體（tǐ）兩側梁端（duān）和裏側梁端都有製做成形尺寸公差，而（ér）且連接料鬥的錐套體也（yě）分（fèn）布於箱形在結構上。基於此，開料（liào）時環形櫃（guì）體左右板上錐套體螺絲（sī）孔，在加工過程中單側預埋10mm調節容量。錐（zhuī）套體依據初加工示意圖事先生（shēng）產加工一個底徑，有利於後麵一組錐孔的總（zǒng）體生產加工。其他拚板方式按照實際電焊焊接工作經驗預埋一（yī）定的（de）容量。之（zhī）後（hòu）在工作服軟件（jiàn）上劃到地樣線，地（dì）樣線包含十字中（zhōng）心線、錐套**置引線，再將殼體下（xià）控製麵板（bǎn）革命老區樣線擺放及時，調節驗收合（hé）格後施焊。待底版拚湊進行，然後（hòu）根據圖紙要求以（yǐ）十字中心線劃到腹（fù）部位置線與筋板定位線（xiàn），進行複（fù）測錐套體螺（luó）絲孔定位線與地麵樣線是否一致。如有誤差，依據錐（zhuī）套體螺絲孔預留容量及時（shí）調節，對於沒有偏差錐套體孔依據圖紙要求規格生產加（jiā）工及時。再根據各定位線先後安裝殼體梁端（duān）、筋板（bǎn）和（hé）錐套體（tǐ）。並依據圖紙要求施焊（hàn）。為防止焊接變形，在環形殼體裏側提升加工工藝提升撐。運（yùn）用這樣的方法製做環形櫃體上部分殼體（tǐ）。最後根據圖紙要求將上下環形（xíng）殼體安裝在一起（qǐ），每個關（guān）鍵尺寸檢驗（yàn）合格後施焊。

部件4環形殼體電（diàn）焊焊接任務量比較大，而且各規格都應得到控製，方便後續機械加工工作。因此，需科學安排裝配焊接次序（xù），使焊（hàn）接有自由收縮餘地，減少電焊焊接裏的剩餘應力。先通（tōng）過端焊縫的電焊焊接，焊接過程中不要加（jiā）外力作用管束，使其能夠自由收縮，能夠有效地降低短焊接中剩餘應力。與此同時對一（yī）部分微變型地區進行預（yù）熱和機械方式調節，有效控製了環形櫃體各類規格。

2.4部件組裝

聯（lián）軸器、圓錐體和圓形殼體4個部件製作完成後，進行複測每個重要裝配尺寸。合乎項目需求後，參加組裝。依據鬥輪體的結構特（tè）點，充分考（kǎo）慮焊（hàn）接順序（xù）。首先把部件1圓錐體放置於仿型圓錐體胎架子上（部件1製做胎（tāi）架），劃到十字（zì）中（zhōng）心線、部件4環形櫃體位置安裝線，並做好標記。依據圖紙（zhǐ）要求尺寸大小標識（shí）線，以十字中心線為（wéi）依（yī）據，安裝組件4環形殼體，並改善同軸度（dù），達標後焊部件4環形殼體與部件1圓錐體間的焊（hàn）接，此圈焊（hàn）接必須對稱性焊接，翻盤後類似焊接相（xiàng）近電焊焊接。焊接時，留意構件規格轉變，適當控（kòng）製焊接變形，確保（bǎo）焊後各類規格符合規定。隨後，進行複測環形櫃體中心變化趨（qū）勢，調整聯軸器（qì）與中心的位置關（guān）係，調節（jiē）垂（chuí）直角度達標，固定牢固後焊（hàn）接。上麵3個部件組裝電焊焊接驗收合格後，進行複（fù）測各類關鍵尺（chǐ）寸，隨後劃到部件3上圓錐體的安裝位置線與檢測線，把它安裝好，並改善規定規（guī）格之後進行焊接。最後根（gēn）據需要對焊接開展無損檢測技術，各項規定驗收合格後，才（cái）能進入下一階段工（gōng）藝流（liú）程（chéng）。如圖7。

通過上述方案的實施，再加（jiā）上現場製作（zuò）工人熟練使用技術性，鬥輪論的加工和後期機械加工比較順利，各類規格均符合要求。寄往（wǎng）客戶當場安裝中，鬥輪體與各預製構件都可以有效地進行安裝，同時運行優良。如圖8。

3結果

文中上述鬥輪體總體設計繁雜（zá）、精度要求高、安裝錯綜複雜。此次成功製（zhì）做，節約了生產周期，為下一步類似項目奠定基本技術，同（tóng）時還（hái）可以為下一步取料機項目的（de）設（shè）計進口替代、生產製造規範化（huà）帶來了實踐活動數據信息。工地（dì）現場的順利裝配工（gōng）藝獲得淡水河穀客戶的一致認可。